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割煤、推溜、拉架、装煤、运输,这些在过去主要依赖人力,且随时随地与危险相伴的采煤工作环节,随着智能化技术在煤矿开采中的运用,迎来新的变革。
近日,记者在贵州发耳煤业有限公司矿井工作室看到,操作人员只需摁下总控台启动按钮,井下深处的采煤机立即进入工作状态。
“智能化技术的运用,将工人从直接面对高风险的环境和高强度的体力劳动中解放出来,既保障了员工安全,也提高了生产效率。”贵州发耳煤业有限公司总经理肖国强说。
2018年,发耳煤业建成我国西南地区首个智能机械化综采工作面后,很快便尝到了智能化带来的甜头:过去日均原煤产量1900吨,现在日产最高可达4800吨;综采队和生产辅助系统缩减90人,每年节约人工成本800多万元。
减员增效的背后,最重要的是解决了安全生产问题。发耳煤业按照“机械化减人、自动化换人”的思路,把面对风险面的综采人员撤出来,换上智能机械化设备;减出来的人员则补充到其他安全作业岗位,缓解用工不足问题。
作为一名支架工,颜辉以前每天都要跟着煤机跑,采煤面有146台支架,煤机每割过一台支架,他和同事就要操作一次,146台支架就要重复146次。同时还得随时注意有没有煤矸石落下。
随着综采面实现智能化生产后,颜辉不用再跟着煤机跑,只需巡查即可,劳动量减少90%以上。
智能化技术不仅在采煤环节大放异彩,也让另一个潜藏较大安全隐患的岗位——巡检工作变得不再危险。
在贵州豫能投资有限公司安顺煤矿,一个长40厘米、宽25厘米、高45厘米、重17公斤的机器人首次取代工人巡检矿井。
“以前,巡检皮带机必须在皮带运行时才能去巡检,不但煤尘大,巡检时候还容易走滑,很不安全。现在,通过智能机器人巡检,我们就在地面操作,既安全又快捷。”安顺煤矿调度室调度员刘磊说。
据介绍,主井皮带承载着从井下运送原煤到地面的工作,以前主斜井强力胶带输送机每天的巡检工作主要依靠人工进行定时检查,存在巡检距离远、地面湿滑不安全、周期长、巡检不到位的问题。
“巡检机器人在工作时实时将监测画面传递到调度中心上位机,通过上位机监控画面可以精准看出皮带有没有跑偏、有没有受损。”安顺煤矿负责人何志龙说,“使用智能巡检机器人,可实现超前预判、预警,有效将事故隐患消除在萌芽状态。”
煤炭是贵州的传统支柱产业,但长期以来,受地质条件复杂,高瓦斯、突出矿井居多,煤层不稳定,地质灾害严重,以及开采技术水平等不利条件影响,全省煤炭产业曾处于“大而不强”的境地。
近年来,贵州把大数据、物联网、5G等技术融入煤矿行业生产管理各个环节,通过智能化建设提升煤矿安全生产水平、保障煤炭稳定供应,实现全省煤炭业转型升级和提质增效。
但从整体上看,目前全省正处于煤矿智能化的初级阶段,研发滞后于行业发展需求、技术装备保障不足、高端人才匮乏等问题,仍然制约着许多煤炭企业在更大规模上推动行业智能化快速发展。
在智能化转型之路上走得很顺利的发耳煤业正是其中之一。
“在推动智能化转型过程中,由于各厂家生产的设备兼容性不一样,后期设备维护只能集中在原厂家进行,往往给我们带来很大的资金压力。希望能通过技术引导,让上游企业的设备生产更多解决兼容问题,让产业链和利益链分配更合理。”肖国强说。
贵州豫能投资有限公司党委书记张清鹏也认为,煤矿智能化是一个系统工程,要实现全过程的智能化运行,不仅需要在内部,即采煤、掘进、运输、排水、通风等环节打通智能协同渠道,也需要获得更多外部的技术支撑。
面对行业存在的共性困难,贵州煤炭行业智能化建设的决心越来越大。贵州提出,到今年底,完成煤矿智能化、机械化升级改造任务,生产煤矿采煤机械化率达到96%、力争100%,辅助系统智能化、信息化服务管理和监控覆盖率100%。
