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一、煤矿综采工作面双滚筒采煤机工作方式
1、滚筒的转向和位置
面向煤壁站在工作面时，通常采煤机的右滚筒应为右螺旋，割煤时顺时针旋转，左滚筒应为左螺旋，割煤时逆时针旋转。采煤机正常工作时，一般其前端的滚筒沿顶板割煤，后滚筒沿底板割煤。这种布置方式司机操作安全，煤尘少，装煤效果好。
2、采煤机工作方式
采煤机割煤方式考虑因素：顶板管理、移架与进刀方式、端头支护等因素。
采煤两种型式：
(1)单向割煤：采煤机上行割煤，下行清理浮煤，推一个截深;适用于煤层厚度略大于滚筒直径而煤质坚韧的条件。
工艺说明：液压支架全截深推进，采煤机前滚筒割顶煤，后滚筒调高割取约1m 煤层，返回时前后滚筒割取剩余厚度煤层，往返两行程割一刀煤。煤流具有波动性，割顶刀时煤量大，割底刀时煤量小，但在单行程中煤量均匀，刮板机负荷比较均匀，采煤机每天调向一次，综采面设备故障率较低。
特点：
① 大块煤少因而煤机生产连续，煤流波动均匀，刮板机无大的冲击负荷变化，设备事故较少。
② 煤机返回割底刀煤时，支架工不拉架可检查液管u 型销固定完好情况，利于安全生产。
③ 煤机往返过程中，负荷均低于煤机标称保护额定值，煤机处于不过载运行状态。
④ 回采后可及时拉架，顶板支护较好，有利于顶板管理。
⑤ 可实现全过程一个煤机司机操作。当主司机割顶刀时，副司机操作机尾滚筒，对其业务素质要求较低，有利于新员工的培训学习。
⑥ 煤机司机、支架工往返一次完成一道煤，在割底刀煤时，人员行进很快，劳动强度较大。
⑦ 煤机回割底刀时，速度较大，对链轮、销排具有较大的冲击，同时电缆夹板弯折次数增多，磨损量加大，不利于电缆及水管的维护。
⑧ 刮板机上下窜动较大，对控制刮板机窜动技术要求较高。
(2)双向割煤：往返两刀，煤层厚度接近滚筒直径，而且煤不粘连顶板，即可实现双向采煤，往返行程各推进煤壁一个截深。端部斜切进刀：利用煤机在工作面两端头20-30m范围内斜切进刀割三角煤。特点为简化了进刀工序，工作量均衡，窝工现象少，提高了采煤机的装煤率为推溜、移架创造了有力条件。
工艺说明：液压支架全截深推进，采煤机前后滚筒一次回采设计高度煤层，一个行程割一刀煤。
特点：
① 煤机在往复割煤中，前后滚筒实现上下角色转变，两摇臂、滚筒负荷分配比较均匀。
② 煤机司机、支架工单行程完成一次割煤过程，劳动强度较低。③ 回采后，支架及时跟进，有利于顶板的支护管理。
④ 刮板机上下窜动平衡较小，容易控制。
⑤ 机尾方向割煤时，大块卡在破碎机前，煤机暂停或前后运动，正常生产中断。
⑥ 因大块煤的影响，刮板机负荷变化较大，链条断链事故较多。⑦ 为提高产量，煤机割煤时行进速度依靠截割反馈进行自动调节，摇臂、滚筒负荷较重，对机械润滑要求较高。
⑧ 回采割煤需两个煤机司机配合。
(3)半截深割煤：液压支架半截深推进，采煤机两端头全截深割煤，中部半截深割煤，两个行程割一刀煤。煤流均匀变化较小，生产环节连续性强，设备故障较少。
特点：
① 煤机前后滚筒负荷相当，往返实现上下位置交换，机械润滑良好，故障少。
② 生产中煤流均匀，三机负荷变化较小，事故率低。
③ 煤机、三机生产中负荷较小，电流低，一定上可延长电气设备、部件寿命。
④ 刮板机上下窜动较小，易于控制。
⑤ 煤机、工作面工作人员往返两行程完成一刀煤，煤机行走距离远，人员劳动强度大。
⑥ 由于每次要实现液压支架两端头全截深、中部半截深推进，对支架工业务技术素质要求较高。(在煤机支架联动自动化割煤时，参数的设置就更为重要)
⑦ 由于中部支架半推，煤机半截深割煤，存在顶板不能及时支护的问题。
⑧ 回采割煤需两个煤机司机协调配合。
(4)端部斜切进刀：采用端头斜切进刀，采煤机割到端头后，将前滚筒降下来，返回进行斜切进刀，同时液压支架滞后采煤机跟机移架，
3、描述单滚筒采煤机割三角煤斜切进刀、双向割煤往返一刀的整个工艺过程。
采煤机在工作面下端部、滚筒抬起靠近顶板向上沿刮板输送机弯曲段运行，直至完全进入输送机直线段，当达到规定截深时停止运行;将输送机弯曲段推直后，采煤机沿输送机向下运行至工作面下端部，采煤机完成进刀。采煤机然后上行割顶煤，滞后滚筒3～5m挂梁，一直到上切口采煤机停止运行;采煤机滚筒下调至底板，下行割底煤，滞后采煤机15m左右推移输送机、随后支柱，一直到下切口。
